Bezpieczeństwo procesowe instalacji przemysłowych

Szkolenie ma na celu zapoznanie uczestników z problematyką poważnych awarii z udziałem substancji niebezpiecznych, w nawiązaniu do obowiązujących regulacji prawnych, zaleceń normatywnych i stosowanych Dobrych Praktyk. Zostaną na nim omówione zasady bezpieczeństwa i systemowe podejście do zarządzania bezpieczeństwem i ryzykiem procesowym.

Szkolenie oferowane jest w dwóch wersjach: podstawowej (obejmującej wykład merytoryczny według wskazanego poniżej programu) i rozszerzonej (obejmującej wykład merytoryczny z rozszerzoną częścią dotyczącą metod identyfikacji zagrożeń i oceny ryzyka oraz ćwiczenia warsztatowe dotyczące praktycznego zastosowania wskazanych metod analitycznych).

Program szkolenia w wersji podstawowej obejmuje następujące zagadnienia:

1. Zasady bezpieczeństwa w odniesieniu do systemów technicznych (niezbędne do określania Programu Zapobiegania Awariom). Obszary działań na rzecz zapewnienia bezpieczeństwa instalacji przemysłowej: bezpieczeństwo procesowe, bezpieczeństwo zawodowe.
2. Zagrożenia i czynniki zagrożeń procesowych (źródła zagrożeń, potencjał zagrożenia, obiekty narażenia, stan zagrożenia).
3. Regulacje prawne i normatywne w zakresie bezpieczeństwa instalacji przemysłowych. Zakłady dużego i zwiększonego ryzyka.
4. Główne metody oceny zapewnienia bezpieczeństwa (ocena zgodności i ocena ryzyka). Zarządzanie bezpieczeństwem procesowym. Ogólny model zarządzania bezpieczeństwem procesowym. Pojęcie ryzyka i zarządzanie ryzykiem procesowym.
5. Poważne awarie przemysłowe. Ogólna charakterystyka strat powstałych wskutek zagrożeń procesowych. Mechanizm powstawania poważnych awarii procesowych.
6. Analiza zdarzeń historycznych (lekcje historii): Flixborough, Wielka Brytania, 1974 r.; Seveso, Włochy, 1976 r.; Bhopal, Indie, 1984 r.; Texas City BP, 2005 r. Przykład poważnej awaria na instalacji nieklasyfikowanej: Nowe Czarnowo (Elektrownia Dolna Odra), Polska, 2010 r.
7. Identyfikacja źródeł uwolnień substancji (energii), przyczyn oraz potencjalnych skutków.
8. Identyfikacja zdarzeń awaryjnych i reprezentatywnych zdarzeń awaryjnych (RZA). Reprezentatywne scenariusze awaryjne (RSA).
9. Wybrane metody identyfikacji zagrożeń i oceny ryzyka: Wstępna analiza zagrożeń (PHA), Badanie HAZOP, Analiza „uszkodzenie – skutek” (FMEA), Analiza drzewa błędów (FTA) i drzewa zdarzeń (ETA). Analiza i szacowanie parametrów ryzyka. Matryca ryzyka. Zasada ALARP. Analiza warstw zabezpieczeń – AWZ. Raportowanie analiz ryzyka.
10. Wielowarstwowość systemów zabezpieczeń na instalacjach przemysłowych.
11. Zarządzanie zmianami.
12. Kultura bezpieczeństwa. Rola liderów i pracowników w kształtowaniu kultury bezpieczeństwa.

Program szkolenia w wersji rozszerzonej obejmuje następujące zagadnienia:

1. Zasady bezpieczeństwa w odniesieniu do systemów technicznych (niezbędne do określania Programu Zapobiegania Awariom). Obszary działań na rzecz zapewnienia bezpieczeństwa instalacji przemysłowej: bezpieczeństwo procesowe, bezpieczeństwo zawodowe.
2. Zagrożenia i czynniki zagrożeń procesowych (źródła zagrożeń, potencjał zagrożenia, obiekty narażenia, stan zagrożenia).
3. Regulacje prawne i normatywne w zakresie bezpieczeństwa instalacji przemysłowych. Zakłady dużego i zwiększonego ryzyka.
4. Główne metody oceny zapewnienia bezpieczeństwa (ocena zgodności i ocena ryzyka). Zarządzanie bezpieczeństwem procesowym. Ogólny model zarządzania bezpieczeństwem procesowym. Pojęcie ryzyka i zarządzanie ryzykiem procesowym.
5. Poważne awarie przemysłowe. Ogólna charakterystyka strat powstałych wskutek zagrożeń procesowych. Mechanizm powstawania poważnych awarii procesowych.
6. Analiza zdarzeń historycznych (lekcje historii): Flixborough, Wielka Brytania, 1974 r.; Seveso, Włochy, 1976 r.; Bhopal, Indie, 1984 r.; Texas City BP, 2005 r. Przykład poważnej awaria na instalacji nieklasyfikowanej: Nowe Czarnowo (Elektrownia Dolna Odra), Polska, 2010 r.
7. Identyfikacja źródeł uwolnień substancji (energii): źródła wewnętrzne, źródła zewnętrzne, celowe działania.
8. Określenie przyczyn uwolnień substancji (energii): przyczyny wewnętrzne,  przyczyny zewnętrzne.
9. Określenie potencjalnych skutków uwolnień substancji (energii): toksyczność substancji chemicznych, promieniowanie cieplne emitowane w czasie pożaru; nadciśnienie powstające w efekcie wybuchu, utrata integralności mechanicznej (odłamki powstające w efekcie wybuchu).
10. Identyfikacja zdarzeń awaryjnych i reprezentatywnych zdarzeń awaryjnych (RZA). Reprezentatywne scenariusze awaryjne (RSA).
11. Metody identyfikacji zagrożeń i oceny ryzyka: porównawcze (listy kontrolne, rejestry zagrożeń, klasyfikacje), podstawowe (oparte o systemowe podejście: wstępna analiza zagrożeń PHA, Analiza What If, badanie HAZOP, analiza „uszkodzenie – skutek” FMEA), techniki rozumowania indukcyjnego (analiza drzewa błędów FTA i drzewa zdarzeń ETA, model „bow-tie”).
12. Analiza i szacowanie parametrów ryzyka. Matryca ryzyka. Zasada ALARP. Analiza warstw zabezpieczeń – AWZ. Raportowanie analiz ryzyka.
13. Wielowarstwowość systemów zabezpieczeń na instalacjach przemysłowych.
14. Zarządzanie zmianami.
15. Kultura bezpieczeństwa. Rola liderów i pracowników w kształtowaniu kultury bezpieczeństwa.
16. Integralność aktywów i metody zapewnienia.
17. Ćwiczenia warsztatowe: wstępna analiza i ocena zagrożeń na etapie wstępnym (koncepcyjnym) projektu technologicznego → metoda PHA; analiza bezpieczeństwa procesowego na etapie projektu zasadniczego (wykonawczego) → badanie HAZOP; analiza warstw zabezpieczeń → ETA → AWZ.

Szkolenie adresowane jest do pracowników nadzoru technicznego i technologicznego oraz osób uczestniczących w formułowaniu i wdrażaniu zasad bezpiecznej pracy na instalacjach przemysłowych.