PSS 3000 na 19 jaar vervangen door PSS 4000

Bij de vestiging van Balta te Avelgem verving ATS onlangs de PSS 3000 veiligheidsplc’s van Pilz door diens opvolger, de PSS 4000. De toestellen hadden een levensduur van bijna 2 decennia, een periode waarin ze probleemloos de veiligheid van mens en machine waarborgden.

Balta is een toonaangevende producent van vloerbekleding uit textiel. Het beursgenoteerde bedrijf telt wereldwijd 3.838 medewerkers, produceert in negen vestigingen en exporteert zijn producten naar 136 landen wereldwijd. In de vestiging in Avelgem – een uit de kluiten gewassen productiefaciliteit van 141.500 m²- wordt onder andere de Balta Home lijn gemaakt, een gamma machinaal geweven karpetten uit alle mogelijke ontwerpen en kleuren.

Robotgrijpers verwerken bobijnen

Wilfried Salomez is onderhoudscoördinator van de productiefaciliteit in Avelgem. Hij licht voor ons toe wat er exact geproduceerd wordt in zijn afdeling: “Wij maken de draden die verder in onze productieprocessen in Avelgem en in andere afdelingen ingezet worden. We starten vanaf het absolute begin, met granulaten uit polypropyleen (PP) die opgewarmd en geëxtrudeerd worden, zo worden de basisdraden gevormd. Deze worden vervolgens op een eerste bobijn gewikkeld. In een tweede fase worden ze daar terug afgewikkeld en krijgen ze hun definitieve afwerking, waarna ze opnieuw op een bobijn gewikkeld worden. Op het eind van het proces worden deze afgewerkte bobijnen aangevoerd via een transportband en op geautomatiseerde wijze verzameld in containers. Dat gebeurt in deze afdeling op 8 lijnen, waarover een gemeenschappelijke overspanning is geplaatst waarop de robotgrijpers zich voortbewegen. Zij nemen de bobijnen van de machine en stapelen ze in de containers, die vervolgens via heftrucks afgevoerd worden.”
 

19 jaar lang PSS 3000

“De installatie is zeer robuust en heeft ondertussen al vele jaren op de teller. Dat geldt ook voor de stuurkasten en de componenten daarin, zoals de PLC van Pilz van het type PSS 3000. Die bewees liefst 19 jaar lang zijn nut en behoedde de werknemers en machines voor onheil. Maar ondanks die feilloze werking wilden we een update uitvoeren naar de nieuwe PSS 4000. De voornaamste reden daarvoor is omdat dit product niet langer opgevolgd werd, waardoor de beschikbaarheid van wisselstukken een probleem zou kunnen vormen in de toekomst. We wilden dat uiteraard voorkomen, zeker omdat de temperatuur hier in de zomer nogal kan oplopen en het risico op stilstand dan stijgt. De oude veiligheids-PLC bewees in de afgelopen decennia duidelijk zijn robuustheid, dat we opnieuw voor Pilz opteerden was dus niet meer dan logisch.”

 

Visualisatie voor snellere interventie

“Op de 8 lijnen staan er in totaal 12 veiligheids-PLC’s, waaronder 3 voor de robotgrijpers en 1 overkoepelend toestel. De belangrijkste aangesloten veiligheidsinrichtingen zijn voornamelijk de noodstopknoppen, veiligheidslichtgordijnen en veiligheidscontacten, maar in totaal gaat het toch om een paar honderd I/O’s. Voor het vernieuwingsproject hebben we een nieuwe veiligheidsanalyse laten maken en daaruit bleek dat we de huidige opbouw grotendeels konden behouden, maar zeker niet volledig. De enige aanpassing is dat we de veiligheidslichtgordijnen iets anders zullen positioneren, maar dat is voor een volgend project.” “Daarnaast wilden we ook dat onze technici meteen een overzicht kregen van de veiligheidsvoorzieningen. Dat werd opgelost door ze weer te geven op de visualisatie, zo krijgen ze in één oogopslag de nodige informatie over de status van de veiligheidscomponenten. Dat bespaart enorm veel tijd. Als er vroeger bijvoorbeeld een probleem was met de robotgrijper omdat een container vastzat, moesten ze ter plaatse uitzoeken waar het probleem zich exact bevond. Nu zien ze onmiddellijk op het scherm op welke lijn ze moeten zijn.”

Nico Declercq (sales manager Pilz): “Wijzelf fungeerden in dit project vooral als componentleverancier. De ombouw van de PLC’s werd door onze partner ATS uitgevoerd. We hebben al een lange tijd een goede samenwerking voor dit soort projecten. Onze gezamenlijke kennis is een groot voordeel voor de eindklant.”

Laura De Rycke (Accountmanager robotics ATS): “De programmering van de nieuwe PLC’s  is inhoudelijk een overname van het bestaande programma, maar werd volledig vanaf 0 opnieuw opgebouwd om conversiefouten te vermijden en om consistent te zijn met de nieuwe programmeeromgeving. Dat deden we in samenwerking met onze partner Pilz, die ons opleiding en ondersteuning gaf bij de programmering. De ombouw nam dankzij de goede voorbereiding uiteindelijk slechts 1 week in beslag. De vervanging op zich duurde slechts 3 dagen, op dag 4 kon de PLC programmeur al langskomen om alle I/O’s te controleren. De productie van Balta kon gedurende deze periode probleemloos blijven draaien.”